PE管热熔焊接缺陷及质量控制要点

1）焊接口成型的缺陷问题。

一般情况下，焊接口成型出现的缺陷问题，主要是在卷边几何形状与结构等方面存在偏差，不能满足相关要求。

1.如果焊接端面出现污渍或是异物，就会导致两侧的焊接壁厚度出现偏差，在受热不均匀的情况下，使得焊接口周边方向出现不对称的现象，且尺寸无法满足相关规定，例如：出现切口与缺口等缺陷问题。

2.如果在焊接中，焊接口端面较为潮湿，存在端口焊接不透不牢固；或是有水汽，会导致焊接质量问题的发生，出现渗漏通道。

3.如果焊接管材椭圆程度不符合相关规定，无法***对口工作可靠性，将会出现错边的问题。

4.如果夹具行程出现偏差，或是在熔融的时候，对接温度与压力较低，焊接时间较短，就会致使焊接口质量降低。如果夹具的速度较快，或是温度与压力偏高，导致焊接口高度偏高或是过宽，人为的造成过水断面变小，使其设计流量降低。

2）微观缺陷问题。

微观缺陷，就是在焊接工作中，焊接口的内部出现质量问题，例如：裂纹、开裂、焊透性差问题等。

1.如果施工技术人员利用的热熔体质量较差，或是流动速率存在偏差，将导致管材对接质量降低，例如：流动速率偏差大于0.6g/10min左右的时候，将会导致出现焊接口质量缺陷问题。如果熔融的温度较低，或是焊接环境较差，同样会出现焊接口裂纹与裂缝等问题。

2.在实际施工中，管道的端面不平行，或是没有利用加热器板等对端面进行充分的熔接，导致出现焊接透性差的现象。

3）显微缺陷问题。

在实际焊接工作中，由于加热的温度过高，或是加热时间过长，导致管材出现氧化损坏的现象，在严重的时候，会出现碳化问题，继而发生材质劣化问题。对于焊接缺陷而言，各类问题相互关联，如果操作技术人员缺乏技术能力与责任感，不能根据设备性能与焊接要求等开展相关工作，将导致焊接工程质量逐渐降低。

二、PE管热熔焊接质量控制要点

在对PE管进行热熔焊接的过程中，需要对其质量进行控制，针对操作人员、机械设备、焊接材料、焊接工艺等开展管理工作，将试验工作作为依托，致力于减少焊接裂纹与裂缝等问题。当前，我国施工企业在热熔焊接中，已经开始应用超声波检测技术开展相关检测工作，可以及时发现PE管内部的焊接质量问题，采取有效措施在焊接之前与工作中开展质量管控工作，在焊接之后，可以利用检验方式控制施工质量。

1）焊接之前质量控制措施。

在焊接之前，需要做控制工作，可以提高工作质量。首先，对于焊接操作人员而言，需要对其素质与技能等进行严格控制，要求其具有焊接资格证书。同时，要制定完善的质量管理规划方案，根据其实际发展需求，建设高素质人才队伍，以此提升施工质量。对于焊接原材料而言，需要满足国家相关质量要求。其次，在选择焊接设备的过程中，需要积极应用全自动的电焊机，使其具备自动补偿、自动加热与加压、自动显示焊接数据信息、自动检查、自动检测、自动报警等功能，以此支持焊接工作的开展。再次，需要科学选择焊接工艺，对其进行评定，同时，要***熔体质量符合相关规定，不可以出现质量问题。对于焊接工艺参数而言，需要做好评定工作，将其温度参数控制在230℃以内，以此提高其工作质量。同时，要检查管材与管件质量，在质量满足相关要求之后，准备焊接口，做好清洁处理工作，刮除氧化层。

2）焊接过程中质量控制措施。

在实际焊接工作中，需要管理工作，减少错误操作等现象，逐渐优化其工作体系。需要将焊接机的温度控制在210℃左右，以便于对其进行焊接处理。另外在大风或是雨雪天气中，不利于开展焊接工作，避免出现温度过低的现象。需要严格按照相关规定操作，***工作数据信息的准确性。第三，要将夹具行程余量控制在21mm以上，科学控制操作速度与温度，避免出现焊接缺陷问题。第四，需要在平稳压力之下对焊接缝进行冷却处理（自然风冷），不可以对其进行移动处理，也不可以补加压力。第五，焊接工作中，需要***加热板表面一直处于清洁状态。

3）焊接之后的质量控制措施。

在完成焊接工作之后，施工企业需要对焊接部位外观进行全部检查，利用切除检查方式（切口抽检达5%），及时发现焊接工作中存在的问题。同时，技术人员需要开展耐压试验等，将抽查检查结合在一起，例如：在拉伸能力测定抽查中，一旦发现存在质量问题，就要利用检查的方式，确定所有焊接部位是否存在问题。

　　2、安装方便。重量只有同口径铸铁管的1／7，可大大加快工程进度以及降低施工费用。

　　3、内壁光滑，不易阻塞。检查口设计，检查操作方便，不需任何东西。

　　4、使用UPVC排水管比使用同样规的铸铁管的综合造低，维修费用***。